激光清洗被稱為“21世紀(jì)最具有發(fā)展?jié)摿Φ木G色清洗技術(shù)”，能夠在不損傷基體表面的前提下，使基材表面的晶粒結(jié)構(gòu)和取向改變,并且能夠?qū)w表面粗糙度進(jìn)行控制,從而增強(qiáng)基體表面的綜合性能。伴隨著工業(yè)化進(jìn)程加快和“雙碳”目標(biāo)穩(wěn)步推進(jìn)，在許多領(lǐng)域中逐步取代傳統(tǒng)清洗工藝，并逐漸成為工業(yè)、軍工、船舶、航空航天等高端制造領(lǐng)域不可或缺的裝備制造技術(shù)。
激光清洗起源于20世紀(jì)80年代中期，其原理是利用激光光束具有大的能量密度、方向可控和匯聚能力強(qiáng)等特性，使激光與工件基底上附著的油污、銹斑、粉塵渣、涂層、氧化層或膜層等污染物相互作用，以瞬間受熱膨脹、熔化、氣體揮發(fā)等形式與工件基底分離。
激光清洗前 激光清洗后
整個(gè)激光清洗過程繁雜，大致可分為激光氣化分解、激光剖離、污染物粒子熱膨脹、基體表面振動(dòng)和污染物脫離。目前，有激光燒蝕清洗方法、液膜輔助激光清洗方法、激光沖擊波式清洗方法，能穩(wěn)定而有效地清洗各種規(guī)則性的基材表面，包括金屬、合金、玻璃及各種復(fù)合材料。
激光清洗技術(shù)對(duì)比優(yōu)勢(shì)
當(dāng)下，激光清洗已成為電池表面處理的主要手段，被廣泛用于極片制造、電芯制作以及電池組裝3個(gè)主要?jiǎng)恿﹄姵厣a(chǎn)制程。通過采用激光器、清洗頭以及控制軟件，計(jì)算機(jī)集成控制，極大提高電池制造工藝水平。
1、極片激光清洗
正負(fù)集流體在涂覆電極材料時(shí)，需要對(duì)金屬薄帶進(jìn)行清洗。常見的正極集流體是鋁箔，負(fù)極集流體是銅箔，為了保證集流體在電池內(nèi)部穩(wěn)定性，二者純度要求在98%以上。傳統(tǒng)濕式乙醇清洗，容易對(duì)鋰電池其他部件造成損傷，采用激光清洗金屬箔不僅能提高清洗過程的效率、節(jié)約清洗資源，且建立清洗過程數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)監(jiān)控和清洗結(jié)果量化判定，能有效提高極片批產(chǎn)生產(chǎn)的一致性。
2、電池焊接前激光清洗
近年，激光焊接成為動(dòng)力電池產(chǎn)線標(biāo)配，被廣泛應(yīng)用到動(dòng)力電池極耳、密封釘、匯流排、電池模組等焊接中。干凈、均勻的表面是實(shí)現(xiàn)成功耐久的焊接與粘合的基本前提條件。因此，焊接前，對(duì)各焊接部位進(jìn)行表面處理，去除焊縫接頭處的污染物，能有效提高焊接質(zhì)量和降低成本。激光清洗應(yīng)用在電芯段密封釘、轉(zhuǎn)接片，模組段巴片極柱、單電芯藍(lán)膜、單電芯硅膠、單電芯涂層清洗過程，有效去各端面污物、粉塵等，為電池焊接提前做準(zhǔn)備，減少焊接的不良品。
極柱清洗對(duì)比
3、電池組裝過程中激光清洗
為了防止鋰電池發(fā)生安全事故，往往會(huì)對(duì)鋰電池電芯進(jìn)行外貼膠處理，以起到絕緣的作用，防止短路的發(fā)生以及保護(hù)線路、防止刮傷。
電池托盤焊縫的氧化層清洗
對(duì)電池包托盤CMT焊縫、電池包上蓋板電泳漆、電池包箱體密封膠軌跡氧化層、防護(hù)底板焊前氧化層進(jìn)行激光清洗，提高貼膠或涂膠的附著力，清洗后不會(huì)產(chǎn)生有害污染物，在高度關(guān)注環(huán)保的情況下，這種綠色環(huán)保的清洗方法將越發(fā)重要。
銘鐳激光基于電池領(lǐng)域的研發(fā)及客戶優(yōu)勢(shì)，早在多年前就開始縱向延伸電池激光清洗業(yè)務(wù)，攻克高效激光清洗技術(shù)。能為電池客戶提供穩(wěn)定高效的極片清洗、密封釘清洗、轉(zhuǎn)接片清洗、巴片極柱清洗、單電芯藍(lán)膜清洗、單電芯硅膠清洗、單電芯涂層清洗、電池包托盤CMT焊縫清洗、電池包上蓋板電泳漆清洗、電池包箱體密封膠軌跡氧化層清洗、防護(hù)底板焊前氧化層清洗等系列激光清洗方案。
鋰電池新一輪規(guī)模化制造已經(jīng)啟動(dòng)，新一輪制造過程對(duì)于質(zhì)量一致性要求更高，對(duì)工藝控制的精度要求也更高。銘鐳激光堅(jiān)持從激光加工、智能制造出發(fā)，以客戶為導(dǎo)向，堅(jiān)持開拓創(chuàng)新，全心全意解決客戶焊接、切割、打標(biāo)、清洗系列難題，致力于為客戶提供更完善的裝備智造解決方案。
銘鐳激光清洗在動(dòng)力電池行業(yè)的應(yīng)用
